曾有人将模具业形象地比喻为“制造业之母”。作为“汽车工业之母”的汽车模具业，在2000年前后，随着我国汽车产业的井喷式发展，开始走上了发展之路，行业规模逐步形成。

汽车工业的发展势必拉动汽车模具业的发展，为其提供广阔的市场空间。据国际模协秘书长罗百辉介绍，在美国、日本等汽车制造业发达的国家，以汽车覆盖件模具为代表的汽车模具约占整个模具产业50％的份额，在我国，汽车覆盖件模具为代表的汽车模具约占整个模具产业36％的份额。虽然近几年汽车工业的发展推动了我国汽车覆盖件模具的技术水平大幅提升，规模扩大，但与国际先进水平差距依然明显。

不断壮大的汽车模具行业

实际上，我国汽车模具业的建立可以追溯到我国汽车工业发展之初。一汽、东风等整车企业当时都设有配套的模具厂，但所生产的模具仅仅为了企业能自给自足。除此之外，据天津汽车模具有限公司副总经理常世平介绍，2000年以前，“老三样”车型一统我国汽车市场多年，限制了汽车企业推陈出新的步伐，汽车模具业的发展自然也受到制约。加之，在汽车暴利年代，汽车模具的开发费用几乎可以忽略不计。因此，跨国公司对汽车模具更愿意进口。

随着我国模具市场需求的逐年增大，在原有一汽、东风、天汽、成飞等大型国有企业基础上，一些民营、合资甚至外商独资企业也纷纷涌入，使我国模具年销售额达1120亿元左右。据罗百辉透露，近三年在国内上市的十余款新车型所需的模具、夹具装备中，近50％以上由我国企业开发制造。目前，国内一些骨干企业承担了部分B级轿车最复杂的整车模具的开发，已实现了从局部零部件、中低档轿车模具过渡到整车零部件、中高档轿车模具产出的能力。

罗百辉认为，我国汽车模具除了主动发展外，跨国公司在客观上助推了整体水平的快速发展。从国际车市的走势看，汽车降价仍在继续，触动着每个整车企业的神经。欧美的汽车模具业虽然技术水平很高，但由于车价的下降使其利润空间不断萎缩，导致发展动力不足，近年大有衰退之势。为了尽可能地降低成本，很多欧、美、日企业开始将模具开发向外转移，以寻求进一步的发展。

由于整车与模具生产的紧密联系，以及我国巨大的汽车市场，吸引了丰田、大众等跨国公司在中国建立自己的模具生产厂，不仅大幅降低了成本，而且可以保证其对模具较高的技术要求。

模具国产化是首要保证

模具的好坏体现在汽车产品上，能够给消费者直接感受的是“做工”的好坏。内行一点的说法是“工艺”的优劣。跃进汽车集团南京模具装备有限公司总经理方禾表示，国内汽车库存量的日益增加已是不争的事实，而汽车模具业的定销两旺却呈“酒足饭饱”之势。用方禾的话说是“汽车业在重新洗牌，模具业却在迅猛发展”。

相对于汽车业的发展，我国模具业的发展历史不短，但步履迟缓。从50年代中国生产第一代卡车开始，我们就有自己的模具制造。但传统的人工打模和仿型、拷贝型的模具生产方式，让我们的模具始终停留在粗糙的“将就”型层面。方禾解释这样的“将就”型模具，就是在机械不能按预定咬合的地方，靠人工的敲打和拽拉，去捆绑一对“夫妻”，短时间的凑合是可以的，日子一久，潜藏的“裂痕”就暴露出我们产品质量的低下。所以，从我们自己的红旗牌轿车到现在众多品牌的国产轿车，其主要模具还是靠进口。而进口一套国外汽车模具的价格是国产模具价格的数倍。我们连卫星都能造，为何汽车模具不能国产化？

方禾说，我们的差距在“精度”上。这个“精度”不仅在技术上，也在观念上。比如说，如何让一块钢材在冲压拉伸成型后，产品的尺寸精度、材料的变形、回弹、刚性等都能达到很好的质量，这一点我们在技术上还很难达到。上海通用大众等公司汽车的一些零部件与我们本土化制造的一些汽车零件相比，外行人都能一眼认出高下。这就是精度。中国人传统观念中的只“将就”不“讲究”的生产工艺技术，在现代汽车制造业中面临着很大挑战。我国50年代生产的红旗轿车，其外壳不少地方要靠腻子补瑕疵，我们的制造业靠的是力气而非智慧。

如此大的差距，又从何而讲中国的“模具时代”？

方禾认为，从80年代开始的中国轿车与商务车生产的启动，特别是进入2000年以来，中国汽车工业尤其是小轿车的迅猛发展，带动了汽车模具业的蓬勃发展。模具厂家的发展从小到大，从少到多，模具技术也从粗到精。去年，中国的进口数控机床数已列世界之最。加上国家新的汽车产业政策已把模具放在前列，并将成为今后几年重点发展的产业。方禾说，如果把这比作一剂强心针的话，那还有一剂强心针，就是大量国外汽车厂家的进入，为降低成本而要在本地采购。而国产汽车要降低成本，模具国产化更是其首要保证。这都为中国汽车模具业的发展带来了前所未有的机遇。

中国模具工业协会理事长、一汽模具制造有限公司总经理褚克辛，就目前行业存在的问题，提出了自己的看法。他说，按国际发展情况看，汽车模具已进入专业化、标准化阶段。发达国家的汽车模具基本由专业制造商提供，商品化率在70％以上，而且还有大量生产模具标准件的专业企业，提供的标准件多达几百种。目前，我国的模具生产能力多集中在各整车厂建立的模具分厂，有些甚至直接建在整车厂内，自产自配率仍高达70％，标准件也多是模具企业一家包办。尽快提高模具的商品化率以及加速标准件的生产供应，将是我国未来模具发展的重中之重。