近几年伴随着科技的迅速发展，装备制造业对重载大型轴承的需求在数量、质量上有了较高的需求。对大型钢球的产品质量和技术条件也提出了更高的要求，如钢球批直径变动量要小，表面质量要高，钢球的心部硬度和钢球表面硬度要有较小差异并要求对钢球进行超声探伤检查等。为重载大型轴承配套的钢球直径达到Φ150～200mm，现对其制造工艺介绍如下。

1、钢球制造工艺钢球的制造工艺过程为：下料一锻造一退火一车削加工一热处理一硬磨一初研一精研。

2、工艺过程分析(1)传统的钢球毛坯都用光球机来加工，但目前国内、外生产制造的光球机加工的直径最大为卵6.2mm。为此采用以车代光的办法，即车削钢球工艺，车加工后的钢球产品质量完全符合技术要求。(2)为保证大钢球心部硬度和表面硬度一样即达到58—64HRC，经多次试验找到了采用先在水中冷却至接近Ms点，然后从水中取出立即转到油中冷却的水淬油冷法。(3)国内现行用砂轮磨削热处理后淬硬钢球的最大加工直径仅为Φ76.2mm，要加工Φ150—200mm的钢球，需对M10150无心磨床进行改造。对支板进行了重新设计制造，并通过工艺试验确定合理的砂轮转数、导轮转数、角度、进给量，从而实现了在硬磨工序对大钢球的加工。(4)在制造大钢球的同时，还设计制造了一系列检具，保证了大钢球的检测要求。同时开展了大钢球心部超声波探伤检测，保证了钢球的质量。国内生产的钢球的球直径变动量和球形误差检测仪器最大可以测量到曲Φ100mm。所设计制造的大型钢球直径测量仪，实现了对西Φ150～200mm钢球的检测。加工出的大钢球尺寸精度均达到了GB308—84标准G400和G1000的要求，测量及检验方法均按照标准要求进行，满足了用户的需求。