摘要：本文通过对钢球磨煤机存在故障的深入探讨和分析，提出并采取了许多切实可行的改进措施（如基础重新浇灌、衬板螺栓改型、大齿轮齿面调质、加装自动喷油和断油保护装置、加装隔音罩等），经过一个回合的综合治理，确保了磨煤机设备的长期安全稳定运行，取得非常好的经济效益。

关键词：钢球磨煤机；故障；原因分析；治理

1、设备概况6台125MW机组所配套的锅炉系上海锅炉厂制造的SG400/140型超高压中间再热单汽包自然循环锅炉。该型锅炉制粉是采用DTM320/580简型钢球磨煤机（下称球磨机），每台炉配有两台球磨机，为单机驱动。它由前后进出料管、转动部、主轴承、传动部、减速机、大小齿轮、电动机等部分组成。其中转动部是一个直径为3.2米，长5.8米钢板卷成的大圆筒，筒内壁装有波浪形硬质合金钢瓦衬板，钢板筒身和衬板间为一层绝缘石棉垫，以防筒内散热并缓冲钢球对筒体的冲击。筒内总容积20-30%装有作为研磨介质的耐磨钢球。圆筒转速为18.51转/分。筒体两端为两个端盖,端盖外侧和空心轴连成一体，轴颈置于主轴承上，两个空心轴颈端部各穿入一个被称为进料斗的弯管，其中一个是原煤及干燥介质的进口，另一个为气粉混合物出口。转筒一端外面装有一个大牙轮，通过小牙轮、减速机、电动机带动筒体转动。当转筒被电动机带动时，筒内钢球被带起，升到一定高度后落下，借钢球下落撞击和滚动的研挤作用将筒内煤磨制成粉。在负压抽吸下，磨好的煤粉被送入煤粉仓中。

2、故障情况球磨机自投产以来，由于其故障频发，一直制约着锅炉的安全经济运行，总结归纳出现过的各类故障，主要有以下几种情形：2.1滑动轴承（俗称大瓦）烧损，在98年前，12台球磨机平均每年达现两次之多。2.2球磨机筒体和进出口端面钢衬瓦固定螺栓断裂脱落，造成筒体漏粉现象，严重影响设备的正常运行，几乎每天都有螺栓断脱情况的发生。2.3传动机构的振动问题是球磨机故障的主要形式。一旦振动异常就会损坏设备，如传动机构中的联轴器棒销破碎，联轴器外套断裂，小齿轮轴承座底脚螺栓拉断等严重后果。下面以台电#12球磨机为例说明振动故障普遍问题。2.4自投产后，#12球磨机就存在间歇性振动，历经10年的运行后，已发展到经常出现异常振动现象。这种振动表现为球磨机进口端地面基础周期性的震动，有时出现剧烈的震跳；大牙轮径向、轴向幌度均非常明显；牙轮罩壳随支座摆动；前端主轴承球面付出现间歇性的拍振现象，拍振幅度高达2-4mm；减速箱发出很强的异音，人字齿轮明显偏向运行；联轴器摆动幅度约10-20mm；主轴承座、小牙轮、减速箱固定螺栓，大小牙轮结合面锁紧螺栓多次断裂或松动，联轴器外套多次拉裂。运行中最大摆幅约5-10A之间；球磨机启动时，联轴器销子经常断裂，往往要经过多次更换多次起动才能维持运行。每到雨天，地面基础、传动各部件振动均加剧，联轴器胶木材质销子最多只能维持1-2小时。

3、故障分析3.1 大瓦烧损问题的原因分析由于球磨机转速较低，自重较大，一般选用承载力大制造方便的双油楔椭圆滑动轴承，这种动压滑动轴承就是通过润滑油和空心轴一起运动产生液体动压再转化为液体静压进而形成油膜来工作的，此油膜一旦遭到破坏，大瓦就会出现烧损现象。3.2 衬瓦螺栓断脱问题的原因分析3.2.1衬瓦材料硬度不足HRc42，抗磨性能低，材料膨胀系数大，在运行中长期受到钢球的碰撞，会延伸、隆起，到了后期就发生变形，进而拉断固紧螺栓。 3.2.2 衬板安装尺寸与设备尺寸不符，造成拧紧器安装不到位；衬板安装后未进行复紧，与筒壁留有的间隙，极易使衬瓦隆起和螺栓松脱。3.2.3 螺栓热处理不佳强度低，螺纹加工工艺质量有缺陷，车削量偏大。而且，作业中人员习惯于用自制的加长套管扳手或采用人力大锤、死板手的作业方式对螺栓进行紧定，未使用专用扭矩把手，力矩不知也不恒定。未能拧紧的螺母极易松脱。3.2.4 工艺中突出的问题是衬瓦板面下铺设的隔热密封材料使用不正确，以往一般所选用的石棉板板材，在实际运转中因碰撞很容易粉碎，造成螺栓紧力消失。也会使螺栓松脱。3.2.5 机械构件老化，且易磨损，现场环境噪音大，粉尘多，温度高，环境条件差，严重影响到了检修人员工作的效果。3.3 振动问题的原因分析3.3.1 设备基础方面的原因如台电的#12球磨机滑动轴承基础位置一端刚好座落在山体基岩斜坡上，另一端处在基岩边缘的泥潭中。除其表层为砼石外，基础水泥墩支柱下围部均浸在泥浆之中。而且基础地面一边为隔音墙体，另三边为1.2-1.8米管沟。这样的基础层面受到磨煤机重力和周期性低速转动惯性力的作用下，其冲击力会转变成球磨机的激振力产生振动现象。3.3.2 设备系统方面的原因，包括设备部件和设备系统的结构两方面。3.3.3 设计安装方面的原因3.3.3.1设计安装时，已经考虑到部分转动体地面基础处于软质层，可能产生异常振动。就在筒体前部进行了局部的钢筋混凝土浇灌处理。但没有彻底，遗留了地面基础软质层产生振动的设计隐患。3.3.3.2经检修测量，设计安装时的大牙轮经向跳动度1.9mm，轴向跳动度4.8mm,均大于允许的最大幌度要求，这就使得大牙轮成为产生振动的主要来源之一。3.3.4检修维护方面的原因由于螺栓的松脱，尤其是靠近大齿轮的前端部分和进口端面螺栓断裂，大量的泄漏煤粉往往随着转动甩向大小齿轮的间隙，进而使大小齿轮运转中相互挤压，就会产生强烈的振动现象。在实际的维护工作中，消除设备振动不及时，齿间煤粉没有彻底清除，通常是用机油冲淋几次，再浇注热沥青油以润滑齿轮间啮合面。这样做使得齿间煤粉越积越多，加上漏粉现象的经常性，也导致了大小齿轮齿顶产生巨大的挤压作用力，使筒体转动中心线慢慢地偏向一侧运行，这样小齿轮轴承座螺栓容易被振断，联轴器销子会经常断裂。

4、改进措施和综合治理4.1针对大瓦烧损故障的治理4.1.1加装断油保护装置。通过DCS自动控制大瓦淋油量减小或淋油中断时的报警和停止球磨机运行，并实现联锁保护功能，有效地断绝了因无淋油而出现的烧瓦事故的发生。4.1.2大瓦油封及其压板均采用先进的特种石墨复合材料配制，这种材料自润滑效果优良，与轴颈磨损时不伤及轴颈表面，油封间隙的调整均是进行现场配制和就地安装，密封效果特佳，能有效地确保油楔内油膜的生成，避免因漏油而破坏油膜的良好作用。4.2针对衬瓦螺栓断脱故障的治理4.2.1改换衬板材料，提高耐磨性。选用双金属中铬合金材料衬板置换原GZMn13衬板。衬板使用寿命增长70%。同时降低固定器、拧紧器厚度，缩小衬板尺寸，改进楔块形式（如图1所示）4.3针对振动故障的治理4.3.1处理设备的地面基础。在大修期间将设备基础柱礅周围地面软质层以下全部挖空，深达⒉5米，用钢筋网固扎后再砼石凝土浇灌，使地面以下基础连成一片为硬基整体层，彻底消除软质层基础方面的隐患。4.3.2处理小齿轮基础台板。将小齿轮基础台板二次灌浆全部凿掉，基础台板位置重新找正安装。小齿轮、减速机基础螺栓重新焊接，固定螺栓全部重新埋设定位。调整一、二级传动件的中心位置，消除疲劳应力的影响。4.3.3筒体衬瓦材质和螺栓材质和检修工艺的改进，彻底消除了筒体漏粉和螺栓断裂松动的现象，减小振动产生的外来因素。4.3.4更换大齿轮，重新浇注主轴钨金瓦，调整找正筒体水平度，同其它传动件的平行度，大齿轮径向轴向跳动度，尽可能使其误差达到最小值。全部重新调整并且设定各齿轮啮合面间隙和偏差，找正所有连接件的中心度，尽可能使三条直线平行，并使各滑动体，连接件中心在一条直线上。将安装产生的振动程度降到最低点。4.3.5增加科技投入，改善和提高工作环境、检修质量。加装大齿轮自动喷油装置，使大齿轮润滑状况得到明显改善；加装筒体的隔音装置使噪音振动频频率明显降低；加装盘车装置，提高检修效率和质量。消除引起振动的间接因素。4.3.6对冷却系统进行改进，油循环系统进行蒸汽吹洗，对进油、淋油、回油进行全面改进。确保提高水冷效果和油系统的清洁循环。消除引起振动的其它间接因素。

5、治理效果经过一个轮回的综合治理,在检修工作中对各项改进措施进行了认真的落实，取得了非常好的效果,到目前大瓦再未出现烧损故障。据统计，12台磨由1998年度缺陷2688个条下降到2001年度的235条，其中螺栓断漏现象大大减少，螺栓断脱的缺陷发生率已由过去占总缺陷条数的23.7%， 骤降至0.44%，并连续六年保持并呈下降趣势.据初步估算，经济效益相当显著,如下表所示,按每台磨计,制粉系统出力和增发电量明显提高,而电耗、检修工时、材料消耗大幅度下降，据职业预防中心检测噪声下降了6-12dB，由于球磨机的正常稳定运行，也使低负荷时节约了大量燃油。

6、结语长期以来球磨机的故障率较高，对机组安全高效运行影响很大，根据引起故障的各种原因制定了相应的处理措施。 从97-98年度开始对所有球球靡机经过一个轮回的综合治理。治理效果良好，设备故障明显减少，振动现象明显减弱。近五、六年来，设备运行非常稳定，除正常的维护工作，缺陷很少，基本上断绝了漏油漏粉大瓦烧损现象。确保了钢球磨整体设备的安全稳定运行。取得了良好的经济效益。可为同类机组设备提供重要的经验。