剖析我国钢铁企业物流技术的发展历程，详细分析了现代钢铁企业从原、燃料及铺助物料采购进厂到入炉冶炼、半成品向下一道工序流转、直至加工各种产品销售出厂整个生产过程中的物流特性及规律，得出盹钢厂外、厂内理论运输指标。

1、 钢铁企业物流技术的发展历程

钢铁企业厂外、厂内物流量依据生产规模、产品大纲、金属平衡确定总体工艺流程，按照全厂工序之间物流连续、短捷、顺畅、经济的原则进行总平面布置.回首钢铁企业物流技术发展经历了两个阶段.第一阶段为20 世纪50～70 年代.根据国家钢铁工业布局，建设了一大批国家和地方骨干钢铁基地.钢铁企业厂址选择依托矿产资源、场地条件、交通条件、能源条件、自然条件、因地制宜、节约用地、留有发展条件的原则，选择总平面布置形式有串联、平行串并联、直角、人字形、斜角成组等布置形式.厂外运输方面，大宗原、燃料进厂以铁路为主.这时期钢铁生产工艺落后，国内铁矿石以贫矿为主，富矿极少，原、燃料及辅助材料消耗定额很高.贫矿含铁品位在30%～40% 左右，吨钢矿石消耗为3. 3～2. 5t 左右，在矿山精选后，铁精矿品位在50%～60% 之间，吨铁消耗铁矿石为2. 0～1. 8t 左右，因此，吨钢厂外运输指标高达6～9t. 厂内运输方面，物料流动分散且缓慢，重复运输、空载现象严重，造成运输成本高，资金积压和资源浪费.因此，吨钢厂内运输指标高达12～15 t。

第二阶段为20 世纪80～90 年代。80 年代初，我国建设现代化:大型化、物流连续化上海宝钢，物流指标接近国际水平，一期厂外吨钢运输量为4. 92t. 二期4.79t. 并最终逐步下降为4.5t; 厂内吨钢运输量为8t 左右.在这个时期上海宝钢的建设对我国大中型钢铁企业改、扩建和技术改造起到了很好的示范作用，国内钢铁企业仿照宝钢模式，重视铁前原料准备，逐步提高和稳定物料理化指标，实现高炉精料;钢后由炼钢模铸逐步改造为全连铸，并采用热送热装直接轧制新工艺，使轧钢逐步淘汰初中轧机开坏工序;同时加强二次能源的重复利用，促使厂外、厂内运输方式、结构和组织产生重大变化，运输成本大大降低，吨钢厂外运输指标下降到5t 左右，厂内运输指标下降到12~8t 之间。

2 、钢铁企业物流技术的理论研究

进入21世纪，随着钢铁企业微利时代的到来，审视和考虑自身的发展环境条件，对现有工艺装备继续进行置换式的技术改造，实施求强发展战略，加速工艺装备大型化、现代化、产品系统化、专业化，形成经济规模.在提高竞争力的目标下，要努力降低成本，提高产品质量，保持可持续发展的条件，寻找各自发展优势，跻身国际钢铁强厂行列.与次同时，发展新一代钢铁材料是21 世纪的潮流，目标是钢铁材料强韧性和使用寿命在经济性前提下比现有水平提高一倍，使现代冶金生产工艺流程及技术装备协调发展，实现高洁净度冶炼，高均匀性产品和超晶粒的生产工艺.各钢铁企业结合区域市场和自身体件，制定"十五"发展规划，定位发展经济规模和产品方案.在组织实施中，首先设计和重视实施精料方针，实现冶炼设备大型化，炼钢一精炼一连铸一轧钢四位一体联合厂房布置，使过去炼钢、轧钢之间铁路运输变为车间内部搬运，实现零运距的理论，推动物流技术的飞速进步.对现代钢铁企业厂外、厂内部物流特性及规律，从原、燃料及辅助物料采购到进厂入炉冶炼，半成品向下一道工序流转，直至加工各种产品销售出厂这一生产过程的整合，再根据近年来钢铁企业改、扩建和技术改造，淘汰落后工艺装备，设计的原料准备、焦化、烧结、炼铁、炼钢连铸、轧钢、公辅等项目以及焦化干熄焦、烧结带、环冷却、炼铁热风炉前置换热器、转炉煤气及蒸汽回收、轧钢蓄热式加热炉等二次能源新技术应用，降低运输指标，得出吨钢厂外、厂内理论运输指标.以年产500 万t 钢的生产规模为例，研究现代钢铁企业生产工序消耗指标，使厂外、厂内运输指标继续下降，达到国际水平的4. 5t 和8.0t/t 钢以下。

2. 1 厂外运输从矿石资源看，国内自给率为50%，以铁精矿为主，由于选矿技术的发展，磁团聚技术的应用，使矿石品位富集到64% 以上;其余依靠进口铁矿石和球团矿，矿石品位在65% 以上，也就是说提高矿石品位可以增产和降低物料消耗，若提高矿石品位1% ，可降低焦比1. 5%～2. 0% ，增产2. 5%～3. 0%; 采购炼焦洗精煤，炼铁喷煤，炼钢炉料等优质原料，提高铁钢产量，降低造渣量，提高轧钢成材率，降低厂外运输指标.例如现代钢铁企业年产500 万t 钢的生产规模，设计理论消耗指标得出厂外运输量为2237 万t ，吨钢厂外干料运输理论指标为4.3t/t钢，吨钢厂外湿料运输理论指标为4. 51t /t钢。

2. 2 厂内运输现代钢铁企业物流技术的理念为两个中心。一是以综合原料准备为中心，它承担厂外运入原、燃料和厂内返回循环含铁原料的受卸、储运、混匀分别向烧结、焦化、炼铁、炼钢供料;烧结和焦化分别向炼铁供料.供料方式系为带式输送机，物流集中，关联紧凑，物流量占厂内总运输量70% ，所以要求总平面布置中将焦化、烧结、炼铁靠近综合原料准备场，缩短运距，降低运输生产成本;二是以炼钢为中心，将炼铁铁水由铁路运入至炼钢铁水预处理设施，同时配置炼钢炉料供应设施，然后由转炉炼钢一精炼一连铸一轧钢四位一体联合厂房布置的主体生产设施，通过联合车间物流整合，形成车间内部连铸至轧钢辑道运输，取消过去铁路运输，直至轧钢车间的成品由铁路、公路外发至用户.所以，厂内运输从原、燃料投入到产品外发，物流连续，无物流落地和迂回倒运问题.例如年产500 万t 钢的生产规模，设计理论消耗指标得出厂内年运输量为4182万t ，吨钢厂内干料运输量为8.36t/t钢，吨钢厂内湿料运输量为8.5t/t钢左右。

3 、物流技术的经济评价物流贯穿钢铁企业生产经营的各个环节，降低生产物流成本和提高服务水平是钢铁企业物流管理的重要内容.现代钢铁企业物流管理称为第三利润源泉，钢铁企业脚下未被发现的金山，使钢铁企业加强物流管理将带来多方面的效益，可以说，钢铁企业从物流中挖掘出来的物流利润远比其他环节中挖掘出的效益大得多。

现代钢铁企业厂外吨钢理论物流指标4.5t左右，厂内吨钢理论物流指标8.5t 左右.为达到理论物流指标，必须对我国重点钢铁企业进行现代化改造，实现经济合理的总平面布置，对全厂物流进行整合和研究，从物流数量和工作量来全面评价总固运输设计的质量，从物流路线顺畅、短捷计算物流成本.现代钢铁企业流通领域的现代物流己处于蓬勃发展之中，对钢铁企业物流的现状，开始在物流优化和整合上下功夫，对物流进行诊断，制定物流优化整合方案，指导企业进行现代物流管理创新，将钢铁企业的原、燃料采购、生产过程的半成品转移及产品销售直至用户的全过程进行系统优化，以降低物流成本，提高企业的综合竞争能力.引人现代企业管理理念，正确认识和理解现代物流的概念和理论，从钢铁企业全局的高度出发定义企业物流管理，重视钢铁企业内部物流配送体系的改造，并加强电子商务等先进手段的运用，提高物流效率，提升管理水平，作为挖掘"第三利润源泉"的有效途径。

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